+7 (343) 201-18-79, 361-62-14
8-800-350-28-78

материалы «холодного» цинкования, антикоррозионная защита металлоконструкций и оборудования

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ по применению антикоррозионной цинкнаполненной композиции ЦИНАКОЛ


ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ИНСТРУКЦИЯ

по применению антикоррозионной цинкнаполненной
композиции ЦИНАКОЛ для защиты от коррозии
стальных изделий и сооружений

Вводная часть
Настоящая инструкция является руководством по применению композиции антикоррозионной цинкнаполненной ЦИНАКОЛ (ТУ  2313-015-50316079-2004). Инструкция содержит общие технологические требования и является основой для составления нормативной документации на окраску конкретных видов изделий.
Композиция антикоррозионная цинкнаполненная ЦИНАКОЛ (далее по тексту композиция) представляет собой суспензию высокодисперсного порошка цинка в растворе высокомолекулярного термопластичного полимера с добавками вспомогательных веществ. Характеристики композиции и покрытия на ее основе приведены в Таблице А.1 (Приложение А).
Композиция рекомендуется для антикоррозионной защиты строительных и промышленных металлоконструкций, оборудования, металлоконструкций гидросооружений, изготавливаемых из углеродистых и низколегированных сталей, а также для ремонта цинковых металлических покрытий, полученных различными способами (горячее цинкование, металлизация и гальваническое нанесение).
К защищаемым объектам относятся:
-   опоры линий электропередачи (высоковольтных линий, линий контактных сетей железнодорожного и городского транспорта и т.п.);
-   металлоконструкции жилых, общественно-промышленных зданий; гидротехнических сооружений;
-   барьерные (дорожные) ограждения;
-   мосты;
-   антенно-мачтовые сооружения;
-   закладные детали и соединительные элементы в строительстве;
-   ёмкости для хранения жидких сред.
Композиция может применяться в качестве грунтовки в комплексных системах покрытий с алюминийнаполненной композицией АЛЮМОЛ (ТУ 2313-010-50316079-2003), с акрил-уретановыми и другим эмалями, а также как самостоятельное покрытие.
Класс покрытия VI-VII по ГОСТ 9.032. Массовая доля металлического цинка в сухом покрытии ЦИНАКОЛ составляет 96%, что обеспечивает катодную защиту стали, сопоставимую с горячим цинкованием.
Покрытие относится к материалам, не распространяющим пламя по поверхности. Термостойкость покрытия в сухой атмосфере - до плюс 150°С. Покрытие ЦИНАКОЛ ремонтопригодно, легко поддается восстановлению.
Покрытие или системы покрытий на основе композиции ЦИНАКОЛ предназначены для эксплуатации:
- в атмосферных условиях всех макроклиматических районов, типов атмосферы и категорий размещения изделий в соответствии с ГОСТ 15150 в диапазоне температур от минус 60 °С до плюс 150 °С;
- в слабо- и среднеагрессивной воздушной среде в соответствии со СНиП 2.03.11;
- в морской, пресной технической и питьевой воде, в водных растворах солей при уровне рН от 6,0 до 8,5;
- в этиловом спирте и его водных растворах;
- в других средах по согласованию со специалистами ООО УЗМК.
Покрытие не устойчиво в бензине и ряде органических растворителей.
Базовые системы покрытий для защиты от коррозии некоторых объектов приведены в Приложении Б. Применение систем покрытий на другие виды объектов или использование других покрывных материалов требует согласования со специалистами.
 
 
1 Описание процесса
 
1.1 Подготовительные работы
1.1.1 К подготовительной работе относится:
-    получение разрешения на производство работ;
-    завоз на площадку, размещение и установка необходимых материалов и оборудования.
При работе в полевых условиях необходимо подготовить территорию: обеспечить подъезд автотранспорта, размещение производственных помещений для хранения материалов и инструмента, а также служебных помещений для обслуживающего персонала.
При работе в заводских условиях окрашиваемые изделия размещают на стеллажах или подставках, к ним должен быть обеспечен свободный доступ. Пол под стеллажами и подставками рекомендуется засыпать слоем увлажненного песка (Песок улавливает аэрозоль композиции, работая как фильтр. Обработанный песок вывозится в отвал.), который полностью заменяется по мере загрязнения.
1.1.2 При проведении очистных и окрасочных работ должна работать система вентиляции, обеспечивающая обмен воздуха необходимой кратности.
 
1.2 Схема технологического процесса
1.2.1 Перечень и последовательность операций технологического процесса нанесения композиции приведены на Рисунке 1.
 
Подготовка поверхности
Нанесение покрытия ЦИНАКОЛ
Сушка покрытия
Нанесение покрывных материалов
Контроль качества покрытия
Складирование и транспортировка
Подготовка поверхности
Нанесение покрытия ЦИНАКОЛ
Сушка покрытия
Контроль качества покрытия
Складирование и транспортировка
 
(Схема А)
 
(Схема Б)
 
Рисунок 1 - Схема технологического процесса нанесения композиции ЦИНАКОЛ
 
1.3 Подготовка поверхности
1.3.1 Подготовка поверхности под окраску включает:
-   устранение дефектов поверхности;
-   удаление масляных и жировых загрязнений;
-   удаление окислов (окалины и ржавчины), остатков старой краски при ремонте и прочих загрязнений (пыли, остатков абразива).
1.3.2 Устранение дефектов поверхности. Поверхность изделия подлежащая подготовке перед окрашиванием, не должна иметь заусенцев, острых кромок (радиусом менее 2 мм), сварочных брызг, наплывов пайки, прожогов, остатков флюса. Поверхность литых изделий не должна иметь неметаллических макровключений, пригаров, нарушений сплошности металла в виде раковин, трещин, спаев, неровностей в виде приливов, утолщений, складок, за исключением дефектов, допускаемых нормативными документами на отливку.
 
1.3.3 Обезжиривание. Обезжирить поверхность до первой степени по ГОСТ 9.402, используя уайт-спирит (ГОСТ 3134) или другие составы в соответствии с ГОСТ 9.402. Обезжиривание проводить струйным обмывом, кистью, мягкой волосяной щеткой или безворсистым обтирочным материалом (ветошью). После обезжиривания осушить поверхность принудительным или естественным способом до полного удаления паров растворителя.
Качество обезжиривания поверхности, обработанной органическими растворителями и водными моющими средствами, рекомендуется проверять (по выбору) капельным методом или методом протирки в соответствии с ГОСТ 9.402.
При использовании капельного метода на сухую поверхность изделия или образца наносят 2-3 капли растворителя и выдерживают не менее 15 с. после этого прикладывают к испытуемому участку поверхности лист фильтровальной бумаги и прижимают его к поверхности до полного впитывания растворителя в бумагу. На другой лист фильтровальной бумаги наносят 2-3 капли чистого растворителя и выдерживают до его полного испарения. При дневном или искусственном освещении сравнивают внешний вид обоих листов фильтровальной бумаги. Степень обезжиривания определяют по наличию или отсутствию масляного пятна на первом листе фильтровальной бумаги.
При использовании метода протирки качество обезжиривания металлических поверхностей контролируют визуально при дневном или искусственном освещении. При протирке поверхности чистой ветошью на ней не должно быть следов пыли и жировых загрязнений (допускается наличие неявно выраженного расплывчатого темного пятна).
1.3.4 Удаление окислов. Выполнить абразивоструйную очистку поверхности металла от окислов (окалины и ржавчины) до степени 2 по ГОСТ 9.402 (Sa 2½ или Sa 2 по ИСО 8501-1). Стандартные степени подготовки поверхности в соответствии с ИСО 8501-1 приведены в Приложении В.
 
Для абразивоструйной очистки рекомендуется применять металлический абразив (песок или дробь), или прокаленный кварцевый песок или другие абразивные материалы размером от 0,5 до 1,0 мм.
Допускается очистка поверхности от окислов механизированным и ручным инструментом до степени 3 по ГОСТ 9.402 (St 3 или St 2 по ИСО 8501-1) с приданием ей шероховатости для получения оптимальной адгезии лакокрасочного покрытия.
Механизированную очистку рекомендуется проводить проволочными вращающимися щетками (дисковыми, концевыми, торцевыми), иглофрезами, шлифовальными кругами и т.д. Ручную очистку рекомендуется проводить при помощи металлических щеток, шабера, шлифовальной шкурки и т.д.
Сварные швы и участки околошовной зоны должны быть очищены от шлака и сварочных брызг до стальной основы. Особое внимание следует обращать на очистку болтовых соединений, раковин, оспин и труднодоступных мест.
Допускается нанесение композиции на поверхность с остатками прочно сцепленной окалины и ржавчины. Слабо сцепленные слои ржавчины и окалины должны быть предварительно удалены механическими способами (скребками, щетками). Допускается нанесение композиции на остатки состаренных фосфатируюших грунтовок типа ВЛ-02, ВЛ-023.
Не рекомендуется нанесение композиции на стальные изделия с гладкой поверхностью, такие как холоднокатаный лист, горячекатный лист со сплошной окалиной или поверхность, наклепанную круглой стальной дробью диаметром более 1 мм.
 Для стальных изделий с гладкой поверхностью рекомендуется проведение механической обработки с целью придания шероховатости.
1.3.5 Обеспыливание. После проведения абразивоструйной, механизированной или ручной очистки необходимо поверхность обеспылить, обдувая ее сухим чистым воздухом, а при необходимости - обезжирить. Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть чистой и сухой.
 
Сжатый воздух, предназначенный для абразивоструйной очистки, обдувки поверхности и окрашивания методом распыления, в соответствие с требованиями ГОСТ 9.010 (группа сжатого воздуха 2), не должен содержать влагу и минеральные масла в виде капель. Для определения наличия влаги следует направить струю сжатого воздуха на поверхность зеркала в течение 3 мин или на фильтровальную бумагу в течение 10-15 мин. На поверхности зеркала или бумаги не должно быть пятен от капель влаги и масла; контроль проводят визуально.
1.3.6 Контроль качества подготовки металлической поверхности в соответствие с ГОСТ 9.402 проводить не позднее чем через 6 ч. после окончания подготовительных работ, и, дополнительно, непосредственно перед окрашиванием при сроке хранения более 6 ч.
 
1.4 Нанесение композиции ЦИНАКОЛ
1.4.1 Подготовка композиции к работе заключается в тщательном перемешивании её до однородного состояния. Перемешивание может производиться вручную или с помощью механической мешалки. Для ручного перемешивания рекомендуется использовать деревянную лопатку.
Перемешивание композиции рекомендуется проводить в следующей последовательности:
- разрыхлить середину осадка на дне тары вращательно-поступательными движениями лопатки;
- взмутить композицию интенсивными движениями лопатки вверх-вниз для разрыхления периферийных участков осадка на дне;
- закончить перемешивание вращательными движениями лопатки с медленными движениями вверх-вниз до полного исчезновения осадка на дне тары и полного перемешивания верхних и нижних слоев композиции.
Готовая к использованию композиция должна представлять собой однородную по плотности и цвету суспензию. При необходимости композицию разбавляют до рабочей вязкости растворителями ксилолом или сольвентом не более 5 % от массы.
1.4.2. Композицию следует наносить в заводских и полевых условиях при температуре от минус 15 °С до плюс 40 °С и относительной влажности не более 98 %. Покрытие естественной сушки, термопластичное Проведение окрасочных работ при низких показателях температуры окружающего воздуха требует выполнения ряда обязательных условий:
- запрещается производить окрашивание поверхностей, покрытых инеем и льдом;
- температура окрашиваемой поверхности должна быть, по крайней мере, на 3 °С выше температуры точки росы (Приложение Г);
- перед использованием материал рекомендуется выдержать в течение суток в теплом помещении с температурой не ниже плюс 15 °С в объеме не менее суточной рабочей нормы расхода. Материал рекомендуется выносить на место окраски небольшими партиями, не давая ему охладиться.
В случае неблагоприятных климатических факторов (осадки, критическая влажность и низкая температура окружающего воздуха) окрасочные работы необходимо производить в укрытии с обеспечением необходимых климатических условий искусственным методом.
1.4.3 Композицию следует наносить на подготовленную поверхность методами пневматического и безвоздушного распыления, кистью и валиком. Выбор способа окрашивания определяется геометрией поверхности, объемом окрасочных работ и доступностью внутренней и наружной поверхности.
Для значительных по площади поверхностей используют агрегаты пневматического и безвоздушного распыления.
Параметры для нанесения композиции пневматическим распылением:
-   давление сжатого воздуха составляет от 0,3 до 0,4 МПа;
-   диаметр сопла от 1,8 до 2,2 мм;
-   расстояние до поверхности от 0,2 до 0,4 м;
-   оптимальное соотношение объема воздуха и ЛКМ определяется экспериментально - получение «мокрого отпечатка» при минимальном давлении распыления.
 
Параметры для нанесения композиции безвоздушным распылением:
-   давление составляет от 10 до 20 МПа;
-   диаметр сопла от 0,015" до 0,021" (0,38 - 0,53 мм);
-   угол распыления от 40 ° до 80 °;
-   расстояние до поверхности от 0,2 до 0,4 м.
При безвоздушном распылении в оборудовании не рекомендуется использовать фильтр тонкой очистки. Более предпочтительно использование аппаратов безвоздушного распыления с перемешивающим устройством.
Для небольших по площади поверхностей используют кисть и валик, Кисти из свиной щетины или комбинированные, размер выбирается в зависимости от вида работ. Валики марок с ВМ-50 до ВМ-200 с меховой шубой и фиксацией шплинтами. Первый слой наносится в горизонтальном направлении без растушевывания, последующий слой - в вертикальном направлении. Острые кромки, углы, сварные швы и другие труднодоступные места перед использованием агрегатов распыления рекомендуется окрашивать кистью (полосовая окраска). Не рекомендуется при окраске многократное проведение инструментом (кистью или валиком) по одному и тому же месту.
Во время окраски требуется периодически (один раз в 30 мин) перемешивать композицию для предотвращения оседания цинкового порошка.
1.4.4 Толщина однослойного покрытия составляет от 30 до 50 мкм при теоретическом (без учёта потерь) расходе композиции от 200 до 300 г/м2. При окраске поверхностей с остатками прочно сцепленной прокатной окалины и ржавчины рекомендуется первый слой композиции наносить толщиной не более 20 мкм.
1.4.5 Каждый последующий слой композиции следует наносить после высыхания предыдущего до «отлипа» (легкое нажатие на покрытие пальцем не оставляет следа и не дает ощущение липкости). Время высыхания однослойного покрытия до «отлипа» при температуре воздуха (20±2) °С и относительной влажности (65±5) % составляет не более 30 мин. Зависимость времени высыхания от температуры приведена в Приложении Д. Для закрытых полостей и труднодоступных мест продолжительность сушки увеличивается. Для ускорения сушки рекомендуется обдувать конструкции потоком сухого чистого теплого воздуха.
1.4.6 При работе с краскораспылителями рекомендуется руководствоваться инструкциями на эксплуатацию и обслуживание краскораспылителей.
Перед началом работ рекомендуется пропустить через краскораспылитель растворитель, при перерывах в работе сопло краскораспылителя следует погрузить в растворитель, после прекращения работы всю аппаратуру для нанесения композиции промыть растворителями ксилолом, сольвентом, Р-4, Р-5 (кисти и валики после растворителя необходимо промыть мыльным водным раствором).
1.4.7 Перечень дефектов покрытия ЦИНАКОЛ, причины появления и способы их устранения приведены в Приложении Е. Дефектные участки покрытия следует удалить, поверхность зачистить до металлического блеска, обезжирить и закрасить.
 
1.5 Нанесение покрывных материалов
1.5.1 В качестве покрывных слоев по покрытию ЦИНАКОЛ рекомендуется композиция антикоррозионная АЛЮМОЛ (ТУ  2313-010-50316079-2003), цвет покрытия серебристо-серый (характеристики приведены в Таблице А.2 (Приложение А));
Также могут применяться акрил-уретановые и другие эмали по согласованию. Совместимость покрытия ЦИНАКОЛ с другими эмалями требует дополнительной проверки.
1.5.2 Нанесение покрывных слоев осуществляется через 24 ч после нанесения последнего слоя композиции ЦИНАКОЛ. Исключение составляет композиция АЛЮМОЛ, нанесение которой возможно через 2 ч при температуре (20±2) °С и относительной влажности воздуха 65 %. Режимы нанесения композиции АЛЮМОЛ аналогичны режимам нанесения композиции ЦИНАКОЛ (по 1.4.3). Дефекты, возникающие при работе с композицией АЛЮМОЛ, аналогичны дефектам, возникающим при работе с композицией ЦИНАКОЛ (Приложение Е).
Для ускорения сушки покрытия АЛЮМОЛ рекомендуется обдувать металлоконструкции потоком сухого чистого теплого воздуха.
При нанесении некоторых покрывных материалов возможно проявление эффекта «вскипания» и «впитывания» материала. Для предотвращения этих явлений рекомендуется разбавить покрывной материал при нанесении первого слоя. Последующие слои наносят толщиной, указанной в нормативной документации на покрывные материалы.
 
1.6 Порядок контроля и приемки покрытия
1.6.1 Контроль характеристик применяемых материалов на соответствие требованиям технических условий.
1.6.2                   Контроль последовательности выполнения технологических операций.
1.6.3                                                         Контроль температуры и влажности окружающего воздуха.
1.6.4 Контроль внешнего вида, толщины покрытия, адгезии осуществляется после полного высыхания покрытия (Приложение Д) - покрытие должно быть достаточно твердым, чтобы выдерживать давление прибора для замера толщины.
Внешний вид покрытия оценивают визуально. Толщину сухого лакокрасочного покрытия рекомендуется определять переносными магнитными толщиномерами типа Еlcometer 456 FBS, MiniTest 600 и др. Сухое покрытие должно быть достаточно твердым и должно выдерживать давление датчика прибора для замера толщины.
Суммарная толщина покрытия ЦИНАКОЛ не должна превышать 250 мкм.
1.6.5 Контроль адгезии производится методом решетчатых надрезов в соответствии с ГОСТ 15140. Допускается использовать адгезиметр или лезвие бритвенное в держателе, или скальпель с углом заточки режущей части от 20 ° до 30 ° (режущий инструмент держат перпендикулярно поверхности).
Следует сделать по шесть взаимно-перпендикулярных надрезов на всю глубину покрытия длиной не менее 20 мм. Расстояние между надрезами выбирается 1, 2 или 3 мм друг от друга. На покрытии должна получиться решетка из квадратов одинакового размера. В зависимости от толщины покрытия решетку наносят с квадратами следующих размеров:
-   1 х 1 мм при толщине покрытия не более 60 мкм;
-   2 х 2 мм при толщине покрытия от 61 до 120 мкм;
-   3 х 3 мм при толщине покрытия от 121 до 200 мкм.
Контроль прорезывания покрытия до металла необходимо осуществлять при помощи лупы. Необходимо провести кистью по поверхности решетки в диагональном направлении по пять раз в прямом и обратном направлении для удаления отслоившихся кусочков покрытия.
Адгезию оценивают по четырехбальной системе с помощью таблицы. За значение адгезии, равное одному баллу, принимается решетка, у которой края надрезов полностью гладкие, нет признаков отслаивания ни в одном квадрате решетки. Участки покрытия, поврежденные при определении адгезии, необходимо зачистить до металлического блеска, обезжирить и закрасить.
1.6.6 Состояние подготовленной к окрашиванию поверхности металла фиксируется в акте на скрытые работы (Приложение Ж) или в другой принятой на предприятии, форме документации. Приемка покрытия проводится с оформлением акта, форма которого представлена в Приложении И.
 
1.7 Складирование, транспортировка и эксплуатация изделий
1.7.1 Кантовать изделия с покрытием ЦИНАКОЛ допускается через 2 ч после нанесения композиции. Рекомендуется использовать для перемещения изделий строп текстильный. Складировать и транспортировать окрашенные изделия допускается после полного высыхания покрытия, но не ранее, чем через 24 часа при температуре окружающего воздуха(20 ± 2) °С (Приложение Д). При повреждении покрытия в процессе транспортировки или сборки поврежденные участки при необходимости обезжиривают, зачищают и подкрашивают теми же материалами до нужной толщины покрытия.
1.7.2                     Время выдержки покрытия ЦИНАКОЛ до начала эксплуатации в жидких или агрессивных средах составляет не менее 7 суток.
1.7.3                     Состояние покрытия следует контролировать в соответствии с графиком планово - предупредительных ремонтов. Покрытие считается поврежденным, если имеются участки с точечной или язвенной коррозией стальной основы, растрескиванием, отслаиванием или другими дефектами. Обнаруженные дефекты наносят на карту-схему коррозионных повреждений, которая прикладывается к акту или протоколу осмотра.
Участки покрытия с дефектами, появившимися в процессе эксплуатации, необходимо зачистить до металлического блеска, обезжирить и закрасить теми же материалами до нужной толщины покрытия. Занести результаты осмотра покрытия и сведения о ремонтно-восстановительных работах в карту контроля состояния покрытия (Приложение К).
 
 
 
 
2 Оборудование и приборы, рекомендуемые для применения при производстве работ
 
2.1 Оборудование и приборы, рекомендуемые для применения при производстве работ, приведены в Таблице 1.
Таблица 1 - Оборудование и приборы, рекомендуемые для применения при производстве работ.
 
 
Наименование оборудования
Марка, тип*
Технические характеристики
1
2
3
1.                                                                                            Оборудование для подготовки поверхности
1.1 Установка абразивоструйная
DSG-250-SP
DSG-250-SP
DBS-100
DBS-200
Рабочее давление 0,5-0,7МПа
Расход сжатого воздуха 4,5- 10 м3/мин
1.2 Аппарат дробеструйный
АД-150М
(АД-150 Б)
Рабочее давление 0,6 МПа Производительность 10-12 м2/ч
1.3 Аппарат дробеструйный
Clemco
SCWB-2452
Объем 200 л с дистанционным управлением и дозирующим вентилем
1.4 Установка абразивоструйная, инжекторная, переносная
И-30
Рабочее давление 0,3-0,7 МПа Производительность 0,5 - 3,0 м2/ч Объем 30 л
1.5 Аппарат дробеструйный
Буран-ЗМ
Рабочее давление 0,5-0,7 МПа
Расход сжатого воздуха 9 м3/мин Объем 35 л
1.6 Машина шлифовальная электрическая
Э-2102
Диаметр абразивного круга 180мм
1.7 Машина шлифовальная пневматическая
УПШР №1
Диаметр проволочной щетки 100 мм; Частота вращения 8500 об/мин
2.                                                                                            Окрасочное оборудование
2.1 Установки безвоздушного распыления
“Xtreme”, “President”, “King”, (“GRACO”, США); “WIWA 1066”, “WIWA 18066”, (Германия); Агрегат “7000Н” (ВЗСОМ, Литва)
Производительность по расходу ЛКМ от 3,6 до 13,0 л/мин
Привод насоса - пневматический или электрический
2.2 Краскораспылители ручные пневматические (с подачей ЛКМ от верхнего красконаливного стакана)
КРУ-1, КРУ-3, КРУ-6 (ОМЗ «Виктория» НИИ KRG г. Хотьково); СО-71 (ВЗСОМ, Литва); SM-63 (Германия); JGA Dt Vilbiss (Англия)
Производительность по расходу ЛКМ 0,35-1,0 л/мин; Расход воздуха на распыление 26-50 л/мин
         
Окончание Таблицы 1
 
 
1
2
3
3.                                                                                            Приспособления и приборы для приготовления лакокрасочных материалов
3.1 Скоростная мешалка
-
Частота вращения от 500 до 1000 об/мин (Привод – пневматический или электрический)
3.2 Весы рычажные коромысловые
РН-50Ш13-2
Наибольший предел взвешивания 50 кг
4.                                                                                            Приборы контроля
4.1 Вискозиметр
ВЗ-246
Диаметр сопла (4±0,02) мм Вместимость (100±0,5) мл
4.2 Измеритель температуры и относительной влажности (с пределами измерений от 25 % до 95 % и погрешностью измерении не более 3 %)
Elcometer 319
Температура от минус 30 °С до плюс 60 °С; относительная влажность от 0 % до 100 %
ИВТМ-7
Температура от минус 20 °С до плюс 60 °С; относительная влажность от 2 % до 98 %
4.3 Толщиномер неотвердевшего слоя
(гребенка)
Elcometer 3236,
Константа Г1
Диапазон 20 - 370 мкм Диапазон 10 - 220 мкм
4.4 Толщиномер сухой пленки
Elcometer 456, MiniTest 600
Диапазон 0 - 5000 мкм (в зависимости от типа датчика)
* Допускается использование других приборов и оборудования с аналогичными характеристиками.
         
2.2 Технические характеристики сопел агрегатов безвоздушного распыления приведены в Таблице 2.
Таблица 2 - Технические характеристики сопел агрегатов безвоздушного распыления
Сопло
Условный диаметр отверстия, мм
Угол клиновидной щели (распыла), град
Расход ЛКМ, л/мин
Ширина отпечатка факела, мм
213 ТС
0,33
20
0,57
120
413 ТС
0,33
40
0,57
200
613 ТС
0,33
60
0,57
255
415 ТС
0,38
40
0,72
200
615 ТС
0,38
60
0,72
290
815 ТС
0,38
80
0,72
350
418 ТС
0,45
40
1,14
215
618 ТС
0,45
60
1,14
300
818 ТС
0,45
80
1.14
375
421 ТС
0,53
40
1,56
215
621 ТС
0,53
60
1,56
350
821 ТС
0,53
80
1,56
425
 
3 Технологическая оснастка
 
З.1 Приспособления
3.1.1                  Подмости.
3.1.2       Леса строительные разборные с настилом.
3.1.3       Строп текстильный типа СТП 3,0/3000.
 
3.2              Механизированный инструмент
3.2.1                 Щетка проволочная диаметром 100 мм.
 
3.3              Ручной инструмент
З.З.1 Щетка по металлу по ГОСТ 28638.
3.3.2      Шкурка шлифовальная тканевая по ГОСТ 5009.
3.3.3                 Шабер.
3.3.4      Скребок-шпатель.
3.3.5                 Деревянная лопатка для перемешивания композиции.
3.3.6                 Щетки волосяные.
3.3.7      Кисть малярная волосяная (по ГОСТ 10597) толщиной не менее 10 мм, длина волос не менее 15 мм.
3.3.8                Валики малярные с меховой шубкой и фиксацией шплинтами марок ВМ-50 - ВМ-200 (по ГОСТ 10831).
 
 
4 Материалы
 
4.1            Основные материалы
4.1.1                 Композиция антикоррозионная цинкнаполненная ЦИНАКОЛ (ТУ 2313-015-50316079-2004).
4.1.2             Композиция антикоррозионная АЛЮМОЛ (ТУ 2313-010-50316079-2003) или эмали акрил-уретановые и др.
4.1.3                Дробь стальная (чугунная) литая и колотая диаметром от 0,5 до 1,0 мм по ГОСТ 11964, или песок кварцевый прокаленный, или другие абразивные материалы по ГОСТ 3647, обеспечивающие требуемую шероховатость (Rz).
 
4.2  


Вернуться


© Копирование информации разрешено только с письменного разрешения ООО «УЗМК»